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| [瀏覽次數：667 次] [更新時間：2018-4-13] |
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▲可發性聚苯乙烯之物性
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規格
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粒徑(mm)
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倍率
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E料
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P料
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B料
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F料
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103
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1.2-1.6
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80-95
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110-115
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70-85
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70-85
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104
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0.8-1.2
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70-85
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100-115
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65-80
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65-80
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105
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0.6-0.9
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65-80
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100-115
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60-75
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60-75
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106
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0.4-0.7
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55-70
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75-90
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50-65
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50-65
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G料
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規格
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粒徑(mm)
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倍率
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特殊指定用途
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101
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2.5-5.0
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90-110
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102
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1.6-2.5
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85-100
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107
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0.3-0.5
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15-35
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可根據客戶需要，隨時生產。
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企業標準
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▲技術要求
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指標名稱
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普通級E
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阻燃級F
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發泡劑含量
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≤6.8%
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≤6.8%
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殘留苯乙烯，WT
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≤0.6%
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≤0.2%
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含水量，WT
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≤1.0%
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≤1.8%
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顆粒篩析效率
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≥90%
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≥90%
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極限氧指數
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/
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≥30
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▲EPS加工生產過程中常見弊病和原因及改善方法：
EPS加工技術和工藝在國內已日趨完善和成熟，但是隨著同行競爭越來越激烈，利潤越來越薄，EPS加工廠家紛紛降低生產成本和提高產品質量以求勝出，這就需要EPS加工廠家重視生產加工中的每一個環節，就加工生產過程中的弊病進行分析和改善，以達到目的。
EPS加工生產過程中常見弊病、原因、改善方法列舉：? (供參考)
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序號
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加工程序
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不良狀況
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原因
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改善措施
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Ⅰ
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預發泡
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A．泡粒結塊
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1．原粒涂層劑太少
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1．原粒增拌涂層劑
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2．原料內有細粉
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2．使用粒度均勻之原料
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3．蒸汽壓力太高
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3．調低蒸汽壓力，加減壓閥
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4．發泡溫度高
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4．調低發泡桶內溫度
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5．蒸汽含水太多
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5．蒸汽管路加疏水器
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6．發泡桶底部冷凝水排放不暢
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6．發泡機冷凝排放管線通暢
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7．加料速度慢，桶內滯留時間長
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7．增加加料速度
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8．原粒過期，倍率不足
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8．用做發低倍率料
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B．預發泡粒潮濕
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1．蒸汽太潮濕
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1．蒸汽管路保溫，設疏水器
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2．預發機頂蓋通風不良
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2．改進蒸汽逸散風管
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3．預發機保溫不良
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3．預發泡機保溫不良
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C．泡粒受縮
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1．預發倍率太高
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1．根據不同類別確定發泡倍率
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2．蒸汽壓力太高，溫度高
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2．用二次發泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力
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3．天氣特冷或溫度太低
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3．空氣溫度低，增設流化床或用熱風送料
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4．泡粒在發泡桶內滯留時間太長進料
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4．增加進料速度或適當調低泡粒出口擋板
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太少
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D．倍率不穩定
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1．進料速度不勻
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1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統疏通
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2．蒸汽壓力不穩定
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2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力
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3．新舊原料，不同料別摻和
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3．盡量使用同種同批原料
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E．預發工程有未發粒子團出現
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1．發泡機清理門未關死
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1．關緊底部清理門
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2．發泡機攪拌速度太快
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2．合理調低攪拌速度
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3．進料速度太快
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3．合理調低進料速度
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4．發泡溫度偏低
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4．合理調高發泡溫度
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F．P料多次發泡倍率低
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1．原料發泡劑含量偏低
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1．更換原料
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2．第一次發泡收縮
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2．保證第一次發泡不收縮，調整蒸汽和壓力
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3．多次發泡之間間隔太長與太短
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3．合理縮短與延長間隔時間
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A．泡粒打癟破損變形，密度增加
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1．鼓風機風力太小
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1．合理選擇鼓風機功率
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2．輸送管線彎角太多
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2．合理布置、盡量減少彎角
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3．輸送管徑太小
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3．增加管徑，150mm較合理
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4．泡粒經過風機葉抽打輸送
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4．改為不經風葉之噴送式送泡粒
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Ⅱ
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泡粒輸送
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B．輸送泡粒管易堵塞
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1．管徑太小
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1．增大管徑，合理布置
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2．泡粒太濕
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2．增設流化床
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3．操作不當
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3．每次開機送粒或停機必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機
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Ⅲ
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熟化
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A．熟化效果差
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1．熟化倉(料倉)區域通風不
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1．改善送風，增設排風系統
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良，且環境潮濕溫度低
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2．有條件可通干燥熱風，合理熟化
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2．熟化倉太大
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倉太小
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B．熟化倉帶靜電大(易引致火災)
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1．熟化倉選材不當，如用木制
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1．采用自然水管等導電材料作支架
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品作支架
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2．接地不良
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2．將所有料倉引接地線
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C．熟化倉有死角泡粒滯留
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1．熟化料倉底部傾斜角度不夠
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1．增加熟化料倉底部傾斜角度
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2．熟化料倉帶靜電
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2．選用導電材料作支架，并接地
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